【编者按】汽车的轻量化为车辆达到越来越严苛的排放标准做出贡献。外国车企宝马采用昂贵的碳纤维材料打造轻量化车身。而国内自主品牌车企则发挥创新精神，精打细算，走出了一条截然不同的道路。

在2014中国汽车工程学会年会的并行会议——2014中国轻量化车身会议上，7款自主品牌车型的设计师、工艺师介绍了车身的轻量化设计思想和解决方案，与参会者们分享了各自企业轻量化车身开发经验。设计师的报告涉及了轻量化设计技术、轻量化材料应用技术、轻量化制造技术和NVH、安全等性能方面。

轻量化必须以不牺牲安全性、甚至提高安全性为前提，为此设计师需要花不少功夫，制定多种设计方案，并反复进行试验。设计师所采用的轻量化设计技术包括结构优化、优化强度性能的同时降低材料厚度等。东风风神AX7、奇瑞瑞虎5、江淮瑞风S5和长城哈弗H6在这方面取得了不俗的成果，达到C-NCAP碰撞测试五星评价。

奇瑞瑞虎5

自主品牌汽车在市场上往往以性价比高为吸引力，因此在轻量化材料的选择上必须精打细算，严格评估成本效益。虽然上汽荣威e50曾试制过碳纤维材料的前盖，但因为成本过高最终弃用。高强度钢成为了设计师的首选，此外还有先进高强度钢、超高强度钢、热成型钢。铝合金及镁合金虽然轻量化效果显著，可实现50%的减重，但此类材料不仅成本高，其焊接技术往往是供应商所掌握的专利，因此使用比例并不高。由此可见，钢铁的进步与轻量化息息相关。

而生产工艺同样是轻量化道路上重要的一环。长安逸动Hybrid与宝钢开展合作，采用热成形、液压成形、辊压成形等技术，进一步降低材料厚度，从而实现减重。此外，长安逸动Hybrid的铝合金前罩采用了铆接技术；行李箱盖则采用了激光焊接技术。通过结构优化、轻质材料和先进工艺的应用，长安逸动Hybrid的白车身质量从447.76kg减为408.83kg。

要实现2020年乘用车平均燃料消耗量降至5.0L/100km的目标，轻量化势在必行。我国的自主品牌拥有着其特有的优势——行业间的协同合作和跨行业的集成。此次会议的主办方汽车轻量化技术创新战略联盟，其成员包括行业机构、高等学校、材料企业、整车企业，以及40个伙伴单位，致力于实现联盟成员的共同发展。而对自主品牌而言，轻量化的道路贵在坚持创新。通过设计、工艺、材料三方面的创新，自主品牌也能走出一条与众不同、具有成本效益的轻量化道路。